一模具方面
    （1）澆口太小，應考慮調整澆口尺寸或增設輔助澆口。
    （2）分流道太小或配置不當，應盡量安排得平衡合理或增加分流道尺寸。
    （3）模具結構不良造成注塑周期反常。
 二 設備方面
    （1）機筒內有死角或障礙物，容易促進(jìn)熔料降解。
    （2）機器塑化容量太小，塑料在機筒內塑化不充分；機器塑化容量太大，塑料在機筒內受熱和受剪切作用的時(shí)間過(guò)長(cháng)，塑料容易老化，使制品變脆。
    （3）頂出裝置傾斜或不平衡，頂干截面積小或分布不當。

       
    三 原料方面
    （1）原料混有其它雜質(zhì)或摻雜了不適當的或過(guò)量的溶劑或其它添加劑時(shí)。
    （2）有些塑料如ABS等，在受潮狀況下加熱會(huì )與水汽發(fā)生催化裂化反應，使制件發(fā)生大的應變。
    （3）塑料再生次數太多或再生料含量太高，或在機筒內加熱時(shí)間太長(cháng)，都會(huì )促使制件脆裂。
    （4）塑料本身質(zhì)量不佳，例如分子量分布大，含有剛性分子鏈等不均勻結構的成分占有量過(guò)大；或受其它塑料摻雜污染、不良添加劑污染、灰塵雜質(zhì)污染等也是造成發(fā)脆的原因。

四 工藝方面
    （1）機筒、噴嘴溫度太低，調高它。如果物料容易降解，則應提高機筒、噴嘴的溫度。
    （2）降低螺桿預塑背壓壓力和轉速，使料稍為疏松，并減少塑料因剪切過(guò)熱而造成的降解。
    （3）模溫太高，脫模困難；模溫太低，塑料過(guò)早冷卻，熔接縫融合不良，容易開(kāi)裂，特別是高熔點(diǎn)塑料如聚碳酸酯等更是如此。
     （4）型腔型芯要有適當的脫模斜度。型芯難脫模時(shí)，要提高型腔溫度，縮短冷卻時(shí)間；型腔難脫時(shí)，要降低型腔溫度，延長(cháng)冷卻時(shí)間。
    （5）盡量少用金屬嵌件，象聚苯乙烯這類(lèi)脆性的冷熱比容大的塑料，更不能加入嵌件注塑。


    五 制品設計方面
    （1）制品帶有容易出現應力開(kāi)裂的尖角、缺口或厚度相差很大的部位。
    （2）制品設計太薄或鏤空太多。