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| 玻璃工廠(chǎng)工業(yè)衛生與安全技術(shù)規程（下） |
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| 來(lái)源：中華包裝瓶網(wǎng) 編輯：zynljh 發(fā)表時(shí)間：2007/12/18 19:53:21 |
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煙囪高度大于60m時(shí)，應設置檢修或安裝信號燈用的平臺。
5.1.1.9 煙道應避免進(jìn)水，埋入地下的煙道應采取可靠的防水、排水措施。
5.1.1.10 燃油(燃氣)控制室、燃氣預混裝置室、油罐間等應設機械排風(fēng)裝置。
5.1.1.11 池窯供電應安全可靠。為保證保安負荷用設備不間斷供電，亦可設蓄電池電源或柴油發(fā)電機組。
5.1.2 防火防爆要求
5.1.2.1 新建熔制(聯(lián)合)車(chē)間廠(chǎng)房池窯窯頂至屋架下弦的間距不應小于4.0m。
5.1.2.2 池窯的窯底處緣與周?chē)脚_必須留出空隙，空隙間距不應小于0.2m，空隙間距較大時(shí)應設置防墜落的鋼蓖。熔化工段底層地面應耐熱、防水。地面以下煙道旁的柱子及基礎應有通氣、散熱措施。馬蹄焰窯窯底底層周?chē)筛鶕Ａб喝萘吭O置不低于1m的防漏料圍堤。
5.1.2.3 池窯周?chē)鷳凶銐蚴褂玫南缹?zhuān)用器材和消防水源。溶制(聯(lián)合)車(chē)間應設兩路進(jìn)水管，并必須保證不間斷的供水。
5.1.2.4 池窯設置排放玻璃液的水池時(shí)，其一側應靠近熔制(聯(lián)合)車(chē)間，間距一般為4-5m，另一側應靠近廠(chǎng)區道路。玻璃水池周?chē)鷳舫龉┫烙玫膱?chǎng)地。玻璃水池的容積一般為熔窯玻璃液容積的1.5-2倍。放玻璃水溝與水平面的夾角一般不小于15°，不宜拐彎布置。
采用水淬法放玻璃水時(shí)，應有足夠寬的碎玻璃運輸通道和高壓水源。
5.1.2.5 燒煤氣的煙道必須確保密封，并應有煤氣換向的防爆措施。
5.1.3 窯體結構安全
5.1.3.1 池窯基礎應布置在工程地質(zhì)良好、沉降小而均勻、地下水位較低的地段。池窯支承結構的不均勻沉降，應采取措施加以控制。
5.1.3.2 池窯磚體結構各主要部位的耐火材料，應根據該部位的使用條件、溫度、窯齡、玻璃質(zhì)量、生產(chǎn)能力(含熔化率)和保溫情況進(jìn)行綜合平衡后確定。
5.1.3.3 砌窯所用耐火材料的外型尺寸、物化指標應符合現行的國家或行業(yè)相應標準中的規定數值。
5.1.3.4 池窯鋼結構設計和計算應符合GBJ17-88《鋼結構設計規范》的有關(guān)規定，并應考慮熔窯高溫的工作條件。鋼結構受熱后要能有控制地滿(mǎn)足熔窯膨脹變形的要求。保證熔窯有足夠的結構強度、剛度和穩定性。
5.1.3.5 池窯鋼結構施工時(shí)，必須按設計要求對鋼材進(jìn)行加工。鋼結構的焊接構件，應符合GB985-88《氣焊、手工弧焊及氣體保護焊縫坡口的基本形式與尺寸》規定的要求，并應考慮高溫變形的特點(diǎn)。
5.2 池窯砌筑與冷修
5.2.1 一般規定
5.2.1.1 池窯砌筑與冷修工程應嚴格按經(jīng)審批后的施工圖進(jìn)行，施工中應貫徹“安全第一、預防為主”的方針。
5.2.1.2 池窯砌筑與冷修工程應盡量避免多工種立體交叉作業(yè)，施工現場(chǎng)應始終保持運輸和行人通道暢通，施工現場(chǎng)的溝、坑、洞等要加蓋板或圍柵，施工危險地區應設置“危險”、“禁止”通行等明顯的警戒標志。
5.2.1.3 施工現場(chǎng)不得有易燃、易爆物品堆積，如必須在現場(chǎng)使用和貯存易燃、易爆物品時(shí)，須經(jīng)安全保衛部門(mén)批準。在一切可能發(fā)生火災的地方，應準備好足夠的消防工具和設備。
5.2.1.4 在光線(xiàn)不足的地方或夜間進(jìn)行工作時(shí)，應有足夠的照明。在煤氣管道或金屬容器內工作時(shí)，其臨時(shí)燈的電壓不得超過(guò)12伏。安裝的臨時(shí)燈應符合電業(yè)安全的規定。
5.2.1.5 施工作業(yè)中使用起重設備時(shí)，應遵守現行《起重機械安全監察規程》的有關(guān)規定。使用腳手架及橋板時(shí)，其強度應經(jīng)過(guò)校核及試載。
5.2.1.6 施工作業(yè)中使用氧氣瓶、乙炔瓶時(shí)應放在離火源10m以外的地方，并應遠離過(guò)往通道。
乙炔瓶使用時(shí)的環(huán)境溫度一般不得超過(guò)40℃，超過(guò)時(shí)，應采取有效的降溫措施。
5.2.1.7 施工作業(yè)中各工種的施工人員，應嚴格遵守本工種的安全操作規程。
5.2.1.8 對接觸硅塵、煙塵、有毒物質(zhì)(煤氣、焦油等)和噪聲的作業(yè)人員，應有個(gè)人防護措施。
5.2.2 放料停窯
5.2.2.1 放玻璃液前應認真檢查、清理玻璃水池和玻璃水溝，確保放玻璃水安全。池窯放料口宜設有調整和控制玻璃液流量的可靠裝置。
5.2.2.2 不允許將表面上有大量硝水的玻璃液放入盛有水的玻璃水池內；當玻璃液液面上有大量硝水時(shí)，應在放玻璃液前數星期內采取降低配合料中芒硝含率和提高碳粉含率的措施減少硝水。
5.2.2.3 放玻璃水前停止投料，提高窯內溫度，應控制窯內最高溫度不得超過(guò)規定指標，并應注意檢查窯體。
5.2.2.4 放玻璃液宜采用水淬法以高壓冷水將玻璃液激碎并運到遠處堆積起來(lái)，或將熱玻璃液排放到預先砌筑的玻璃水池內。
玻璃液放入玻璃水池內時(shí)，嚴禁人員進(jìn)入玻璃水池附近的上部平臺。
5.2.2.5 放料過(guò)程中一旦發(fā)生窯底漏玻璃液時(shí)，應立即用水噴射漏玻璃液處，使漏口玻璃液冷卻凝固。
5.2.2.6 放料期間及放完玻璃液后，必須根據池窯的降溫情況適時(shí)調整拉條。放料后應及時(shí)關(guān)閉燃料供應系統。
5.2.3 拆窯
5.2.3.1 拆窯工作必須按自上而下的順序進(jìn)行，嚴禁由下往上或數層同時(shí)拆除。當拆除某一部分時(shí)，應防止其它部分坍塌。被拆鐵件、磚材應及時(shí)運出現場(chǎng)。
5.2.3.2 拆大碹、通道碹宜支碹胎拆除；有立柱拉條的碹，應先拆磚后拆框架，嚴禁先拆框架、立柱后拆碹的錯誤施工。
5.2.3.3 扒蓄熱室門(mén)時(shí)，操作人員應選擇安全的位置站立；拆上層格子磚時(shí)應在腳下放置踏板，拆下的磚應沿著(zhù)溜道放下。
5.2.3.4 煤氣系統拆除前，應先打開(kāi)各處通風(fēng)孔進(jìn)行通風(fēng)，在沒(méi)有煤氣和煙火的情況下方可進(jìn)入。進(jìn)入煤氣系統的煙道時(shí)應戴好加有醋酸的口罩，外面有專(zhuān)人監護。
5.2.4 砌筑與驗收
5.2.4.1 池窯砌筑時(shí)除耐火材料材質(zhì)應符合設計要求外，還必須嚴格按設計要求及GBJ211—87的規定對各種磚材進(jìn)行加工和砌筑。
5.2.4.2 碹胎支設必須正確和牢固。砌筑碹時(shí)應從兩邊碹碴開(kāi)始同時(shí)向中心對稱(chēng)砌筑。
5.2.4.3 熔化部和冷卻部窯碹砌筑完畢后，碹頂泥縫必須進(jìn)行灌漿處理，并由專(zhuān)人負責緊拉條的工作，待碹中心線(xiàn)脫離碹胎5mm左右，并經(jīng)檢查未發(fā)現下沉、變形和局部下陷后，方可脫除碹胎。
5.2.2.4 池窯的砌筑與冷修工程施工及驗收，應符合設計要求及GB211—87的有關(guān)規定。
5.3 池窯烤窯
5.3.1 準備工作
5.3.1.1 點(diǎn)火烤窯前熔窯內部應進(jìn)行徹底清掃，清掃時(shí)應做好防塵工作。
5.3.1.2 烤窯管道、煤氣管道及水、汽管道必須進(jìn)行密封耐壓試驗；所有設備必須經(jīng)過(guò)試車(chē)驗收。
5.3.1.3 點(diǎn)火烤窯前應對涉及到點(diǎn)及點(diǎn)火烤窯工作的燃料系統、熔窯及設備做一次全面的檢查。池窯各氣體通道必須保持暢通，各處閘板和孔、口應按規定處于正確的位置或進(jìn)行封閉，所有閥門(mén)、閘板必須靈活、能關(guān)嚴或開(kāi)啟至最大位置。
5.3.2 池窯烤窯宜采用“熱風(fēng)烤窯法”，并應制訂“熱風(fēng)烤窯法”的安全操作規程。
5.3.3 采用自然抽力的窯爐在烤窯前24-48小時(shí)應在煙囪底部點(diǎn)火烤煙道，使窯內產(chǎn)生自然抽力。
5.3.4 點(diǎn)火升溫
5.3.4.1 點(diǎn)火烤窯的低溫階段應嚴防熄火，熄火后應立即停止燃料供給并排除殘余氣體，確認氣體低于爆炸極限時(shí)方可再次點(diǎn)火。
5.3.4.2 升溫必須按照預先根據該窯結構特點(diǎn)和所用耐火材料的性能、砌筑季節而制定的升溫曲線(xiàn)和操作規程進(jìn)行。當溫度超過(guò)升溫計劃時(shí)，應采取保溫措施，嚴禁在此情況下降溫。
5.3.4.3 升溫過(guò)程中應密切注意碹頂漲標，隨著(zhù)烤窯升溫的進(jìn)行，要及時(shí)調整碹頂松緊裝置的松緊程度，松(緊)時(shí)應兩邊同時(shí)動(dòng)作，一般每次不得超過(guò)半扣。
5.3.5 過(guò)大火
5.3.5.1 烤窯升溫過(guò)程中，窯溫升到800℃以上后，可開(kāi)始過(guò)大火。
5.3.5.2 燒發(fā)生爐煤氣的池窯應在蓄熱室溫度高于發(fā)生爐出口煤氣溫度以后方可輸送煤氣。煤氣質(zhì)量應確保CO達到28%以上，O2中0.5%以下。
為避免發(fā)生爆炸事故，在廢氣總煙道上點(diǎn)燃防爆火管，以便使過(guò)剩的煤氣在此能完全燃燒。過(guò)大火時(shí)和最初幾次換火時(shí)要檢查防爆火管的燃燒情況。
5.3.5.3 燒油池窯在窯內溫度達到800℃以上時(shí)方可點(diǎn)燃重油，并應防止脫火，避免爆炸事故。
5.3.6 烤窯期間，窯壓必須保持正壓，火焰不得與砌體接觸。
5.3.7 烤窯時(shí)，應作詳細記錄。對所發(fā)生的一切不正�，F象，應采取相應的措施，并注明其原因。
5.3.8 池窯熱裝窯過(guò)程中，燒空窯時(shí)間不得過(guò)長(cháng)；如燒空窯時(shí)間較長(cháng)時(shí)，窯內溫度應保持在1450℃左右，熱裝窯完成后立即投料。
5.4 池窯運行
5.4.1 加料機與玻璃液面計之間宜采用自動(dòng)聯(lián)鎖控制，保證液面穩定，玻璃液面不得超出壁上平面。
5.4.2 池窯各部位溫度分布必須符合工藝要求，溫度控制應按工藝管理規程的規定執行，保持溫度穩定。
5.4.3 池窯運行中，熔化部接近玻璃液面處的窯壓應控制在微正壓。
5.4.4 燒發(fā)生爐煤氣池窯的換火操作應嚴格按規定執行，嚴防換火時(shí)發(fā)生爆炸。發(fā)生爐煤氣管道應定期吹掃，清理焦油煤煙。
5.4.5 燒油池窯應保證油槍和供油系統的使用安全。應定期對油槍及供油系統進(jìn)行檢查，發(fā)現問(wèn)題及時(shí)解決。
換油槍時(shí)應關(guān)閉油、氣閥門(mén)，禁止面部正對油管路出口。油槍換好后，應先開(kāi)氣后開(kāi)油，然后調整油、氣量。
5.4.6 池窯運行中，應經(jīng)常檢查以下內容：
5.4.6.1 流液洞、胸墻、大碹、池壁、小爐、池底等處的侵蝕或燒損情況。格子磚或蓄熱室的積灰和漏氣情況，
5.4.6.2 冷卻風(fēng)管有無(wú)脫落，位置是否適應，冷卻風(fēng)量是否合適。
5.4.6.3 煙道是否有水滲入或積水，總煙道的抽力和煙氣溫度是否正常。
5.4.6.4 交換機系統鋼絲繩磨損情況，水封，水冷等是否正常。
5.4.7 池窯運行中發(fā)生滲玻璃液時(shí)，必須根據滲玻璃液部位，用風(fēng)、特制水套管、水箱或水進(jìn)行強制冷卻，并及時(shí)進(jìn)行維修。
如遇漏玻璃液事故時(shí)，應立即采取相應措施使缺口處玻璃液凝固，必要時(shí)應降低液面和溫度。如漏玻璃液嚴重應果斷停爐。
5.4.8 池窯運行中遇全面停電時(shí)，必須立即關(guān)閉油(氣)閥門(mén)并放低煙道閘板，盡量使窯內壓力及溫度變化減少，同時(shí)加強對池窯各部位、尤其是晚期池窯的池壁、流液洞等處的巡回檢查，并準備好冷卻水源，以防發(fā)生漏玻璃液事故。
5.4.9 池窯運行中遇停水事故時(shí)，應先將橫焰窯卡脖(或冷卻部)、通路等處設置的水冷卻管、玻璃液攪拌器的進(jìn)水關(guān)死，并迅速將其抽出。
5.4.10 更換水管時(shí)，新管穿好后應先接進(jìn)水管，后接出水管，在出水管一側的人員應閃開(kāi)，以防水汽燙傷。
更換大水管時(shí)，應采用機械設備將其提起和進(jìn)行穿插。
5.5 池窯熱修
5.5.1 熱修時(shí)所用的管型工具必須留有排氣孔，排氣孔不得留在浸水冷卻段。
5.5.2 熱修工操作時(shí)嚴禁穿戴化纖制品，在超過(guò)50℃以上的區域進(jìn)行熱修時(shí)，應穿戴耐熱防護服等防護用品。
熱修中穿戴的勞動(dòng)保護用品不得結死扣。
5.5.3 替換池壁磚期間應使窯溫、窯壓較正常運行時(shí)適當降低。替換之前，為池壁磚過(guò)薄，必須臨時(shí)附上花板(鐵板)，以防玻璃液漏出，替換新磚時(shí)應注意換火，并應使新、老磚間磚對磚、縫對縫，以免頂新磚時(shí)，兩邊的“膀”跟著(zhù)往里走。
池壁磚頂好后，必須馬上通風(fēng)，然后拆除鋼件，及時(shí)將池壁角鋼固定牢靠，安裝正常保窯風(fēng)管，吹風(fēng)冷卻。
5.5.4 熱修蓄熱室前應在蓄熱室與小爐之間插入水源可靠的水冷閘板，然后拆除蓄熱室門(mén)和格子磚并進(jìn)行更換，新格子磚碼放宜采用西門(mén)子式。
5.5.5 下煙道清掃和檢查前，必須切斷火焰換向的控制線(xiàn)路，以排換向機構動(dòng)作的可能性；下煙道的工人應戴安全帽、防毒口罩和帶救護用的繩子，煙道上面應設專(zhuān)人監護。
5.5.6 檢查大碹或清掃碹頂時(shí)，操作人員應站在碹頂金屬平臺上，并應由2人以上同時(shí)操作。
5.6 全電熔和電輔助加熱窯
5.6.1 電力資源豐富的地區，或熔化含有高揮發(fā)性組分的玻璃、透熱輻射差的玻璃和難熔玻璃時(shí)，宜采用全電容或電輔助加熱技術(shù)。
5.6.1.1 硼硅玻璃、乳白玻璃、鉛晶質(zhì)玻璃等含有高揮發(fā)性組分的玻璃熔制宜采用全電熔技術(shù)。
5.6.1.2 池窯熔化區、澄清區、流液洞工作口處以及料道等部位宜采用電輔助加熱技術(shù)。
浮法工藝的錫槽、退火窯宜采用電加熱；平拉法退火窯，有條件時(shí)亦可用電加熱技術(shù)。
采用電加熱時(shí)，工作池應安裝接地電極。
5.6.2 每個(gè)電極的電纜應分開(kāi)布設，電纜和電極支架、窯爐鋼結構的絕緣應良好。大電流電纜線(xiàn)橋和穿孔應有防止產(chǎn)生渦流發(fā)熱的措施。電極支架應對窯體絕緣，也應對地絕緣，并應裝上玻璃纖維或無(wú)機纖維織成的防護裝置。
5.6.3 電極接頭區包括相應的池窯側墻或池底，應以柵欄界出電氣操作區，并設置指示或警告標志。
5.6.4 窯爐運行時(shí)帶電部位的維修工作(例如松緊螺紋接頭，調整電極等)，應在斷電狀態(tài)下進(jìn)行，必須使用電極供電線(xiàn)路上的主開(kāi)關(guān)及隔離開(kāi)關(guān)分閘。
5.6.5 冷卻用的軟水管應采用承壓不低于0.5MPa的橡膠軟管，并應通過(guò)絕緣段與使用部位的電氣設備隔離，電阻不小于10kΩ。管道直徑為25mm時(shí)，要求絕緣長(cháng)度不短于2m。
5.6.6 電熔窯或電助熔窯的出料口、取樣或操作門(mén)的部位，應遠離電極，以使對地電壓最小。
5.6.7 操作人員應經(jīng)培訓，工作時(shí)應使用絕緣工具、穿戴絕緣的防護用品，在絕緣墊上操作。
5.6.8 電熔窯必須設置接地電極以監測接地電流的變化，接地電流應與報警和主開(kāi)關(guān)(負荷開(kāi)關(guān))的緊急斷開(kāi)相聯(lián)鎖；設置對地電壓測量裝置，對各電極的對地電壓進(jìn)行監測。
5.7 坩堝窯
5.7.1 坩堝窯宜采用燒高熱值燃料的換熱式坩堝窯；半煤氣或直火式坩堝窯應逐步取消。
5.7.2 窯頂(爐蓋)應沿窯邊磚用窯箍加固，窯頂上部應設排熱罩。
5.7.3 窯墻外應安裝升降式水幕隔熱降溫裝置或隔熱擋板。
5.7.4 燒油的換熱式倒焰窯，油槍的安裝位置應使最高溫度點(diǎn)在窯膛中心，燃燒完全和噴火口不易燒損，裝卸油槍方便。
5.7.5 坩堝窯周?chē)鷳粲胁簧儆?m的作業(yè)地帶；操作場(chǎng)地應設有的送風(fēng)降溫設施。
5.7.6 移送裝有玻璃液的熱坩堝時(shí)，必須使用吊車(chē)或其它機械裝置。坩堝在移動(dòng)中必須保持平穩，移動(dòng)線(xiàn)路必須保持通暢，不得在操作工人上方通過(guò)。
5.7.7 清除坩堝里的熱玻璃液時(shí)，必須采用特制的長(cháng)柄工具。
6 成形與退火
6.1 一般要求
6.1.1 運行中的成形及退火設備，在無(wú)確切可行的安全保證條件下，不得進(jìn)行調整和檢修設備，更不得攀登在運行中的設備上進(jìn)行操作。
6.1.2 浮法冷端系統、引上法的引上機、日用玻璃成形機及退火窯等產(chǎn)生碎玻璃的部位，應設置投放碎玻璃的倉(罐、筒、車(chē))；設置在樓板處的倉口應有防止人員墜落的格網(wǎng)。
6.1.3 從退火窯敞開(kāi)部分清理碎玻璃等雜物時(shí)，應使用專(zhuān)用工具(吊鉤、刮板、刷子等)，距離適當位置進(jìn)行操作。
6.2 平板玻璃成形
6.2.1 浮法成形
6.2.1.1 錫槽廠(chǎng)房的寬度，應考慮錫槽兩側拉邊器、排管冷卻器、冷卻水包等插入或拉出的操作面積。錫槽外側到廠(chǎng)房?jì)葔艟?－8m。
6.2.1.2 錫槽的整體結構應嚴密，其鋼結構的設計和計算應符合GBJ17—88《鋼結構設計規范》的有關(guān)規定，并應考慮高溫工作條件下的膨脹變形影響。
a. 槽底采用耐火磚或燒結耐火混凝土，外面用鋼殼封包；固定式胸墻外面應用鋼板封包；頂蓋上部采用密封罩。
b. 操作孔、觀(guān)察孔等處應嚴加密封。
6.2.1.3 錫槽前的流道上應設置材質(zhì)為耐熱鋼的安全閘板和材質(zhì)為耐火材料的調節閘板；安全閘板要求升降快速、靈活，可手動(dòng)和自控；調節閘板應有升降高度顯示裝置。
6.2.1.4 錫槽保護氣體為氮與氫的混合氣，混合氣中氫氣的含量應為5%-10%(按體積比)，使用壓力為2-5kPa。停氣時(shí)應先停氫氣后停氮氣。
6.2.1.5 錫槽加錫、取樣及錫液表面氧化物清理時(shí)，操作人員應佩戴防護用品，不得使用鋁或鋁合金工具。加錫工具及錫錠不得與水接觸。
6.2.1.6 錫槽操作時(shí)不得觸及錫槽頂部的加熱元件。
6.2.1.7 錫槽前后端可用水冷、風(fēng)冷或氮氣冷卻，槽底應用風(fēng)冷。
錫槽冷卻風(fēng)機宜布置在錫槽廠(chǎng)房的底層或熔化工段底層，應相對集中，應設減震、降低噪聲設施。
6.2.1.8 錫槽運行中遇突然停電停水，應立即落下安全閘板并將主傳動(dòng)置于零位，然后迅速抽出錫槽內的冷卻水管、拉邊器、擋邊輪(若短時(shí)間停電而不停水可不抽)。
6.2.1.9 錫槽放錫宜采用“錫液自流放錫技術(shù)”或“虹吸放錫技術(shù)”，不宜采用人工掏舀法。
6.2.2 平拉法成形
6.2.2.1 成形室、平拉機組傳動(dòng)站一側，應留出一定面積，為不停爐換轉向輥及平拉輥的操作區。
6.2.2.2 轉向輥、平拉輥材質(zhì)為耐熱鋼，并采用風(fēng)冷。轉向輥應能上下升降、前后移動(dòng)。
6.2.2.3 平拉機組應有不停爐換輥、快速拋光、跑邊和斷板報警、轉向輥應能上下升降、前后移動(dòng)。
6.2.2.4 燒磚窯宜設在成形室同一樓面上。
6.2.2.5 更換轉向輥或平拉輥時(shí)，操作區宜設移動(dòng)式送風(fēng)降溫設施。
6.2.3 引上法成形。
6.2.3.1 引上室前的凈距不小于8.5m，引上室后的凈距不小于4.8m。修邊樓層的空間高度不大于3.3m，采板樓屋架下弦至引上機頂面的距離應不小于5m。梁、柱布置時(shí)應不影響生產(chǎn)操作。
6.2.3.2 確定修邊樓層與引上機的相對高度位置時(shí)，應便于引上機側門(mén)的開(kāi)啟、清理碎玻璃和更換石棉輥子等的操作。
6.2.3.3 引上機四周樓板的開(kāi)洞，應滿(mǎn)足安裝及檢修要求；引上機與四周樓板之間，應加防護蓋板。
6.2.3.4 引上機的設計與安裝，應保證引上機運行時(shí)傳動(dòng)平穩，便于清理碎玻璃，且碎玻璃不易掉入引上室內；引上機膛的退火帶應有較好的密封性。
6.2.3.5 有槽法引上應加強饅頭碹玻璃液指標溫度的控制，無(wú)槽法引上應加強玻璃液流動(dòng)層深度的控制。在玻璃漸冷過(guò)程中應加強引上窯和機膛保溫，合理配置燒邊火。調整冷卻用水溫水量，減少玻璃漸冷過(guò)程中的炸裂，保證生產(chǎn)穩定。
6.2.3.6 為供給燒邊和燎裂子使用的燃氣而設置的汽油氣化室，其汽油供氣總管上必須設置阻火器。
6.2.3.7 引上機可控硅調速裝置的倒順開(kāi)關(guān)必須有醒目標志；引上機停車(chē)檢修或試車(chē)，必須有專(zhuān)人負責電氣開(kāi)關(guān)，或懸掛醒目標志。
6.3 日用玻璃成形
6.3.1 一般要求。
6.3.1.1 批量大的普通空心玻璃制品(瓶罐、器皿、儀器、燈泡、保溫瓶膽等)，應盡量采用自動(dòng)化程度較高的連續式機械成形；批量小的特殊產(chǎn)品可采用手工成形。
6.3.1.2 成形機應設置在熔制車(chē)間的高跨部位，當熔制車(chē)間采用兩層布置時(shí)，成形機安裝樓面(二層)高度不宜小于4.2m。
6.3.1.3 料道采用氣體燃料預混合岐管加熱時(shí)，供氣管應安裝由壓力開(kāi)關(guān)和電磁閥組成的防回火安全裝置或由爆破頭和電磁閥組成的回火保護裝置；料道采用電加熱方式時(shí)，應執行本規程5.6節有關(guān)條款的規定。
6.3.1.4 供料機的料盆，料碗，沖頭和料筒等宜采用優(yōu)質(zhì)耐火材料制品，料盆周?chē)捌渑c鐵殼之間宜采用低導熱的陶瓷纖維或其它保溫材料進(jìn)行保溫。
6.3.1.5 供料機平臺宜采用花紋鋼板制成，其寬度不得小于1.2m，平臺邊緣應設防護欄桿及擋沿；由成形機所在地面通行供料機平臺的扶梯應為鋼制防滑斜梯。
6.3.1.6 生產(chǎn)中小形空心玻璃制品時(shí)，供料機放料槽的直徑；單滴料不應小于200mm，取滴料不應小于280mm；斜度不應小于40°。
6.3.1.7 成形機的布置應保證操作、檢修和通風(fēng)降溫所需的合理凈空間距。
a.多臺行列機宜縱向平行布置。六段雙滴以上的大型行列機離墻間距不宜不于3m，行列機之間不宜小于4m。
b. 自動(dòng)壓杯機離墻間距不宜小于2.5m，壓杯機之間不宜小于4m。
c. 其它類(lèi)型成形機的布置可參照執行。
6.3.1.8 玻璃瓶罐應盡量采用性能先進(jìn)的行列式制瓶機進(jìn)行生產(chǎn)；行列式制瓶機應具有定時(shí)定量自動(dòng)潤滑系統，在排氣處裝有消聲器。
6.3.1.9 行列機底盤(pán)周?chē)嗽O置寬約300mm的環(huán)形鋼制槽盤(pán)，用以集中生產(chǎn)過(guò)程中含油廢水；從地面收集的油水混合物應進(jìn)行油水分離后方可將水排放。
6.3.1.10 玻璃制品熱模成形時(shí)，應使用產(chǎn)生油霧污染少的脫模潤滑劑。
6.3.2 勞動(dòng)安全
6.3.2.1 換料盆前必須將料道玻璃液用閘板卡死，并通風(fēng)或用水冷卻；換料碗時(shí)必須把料筒降到最低位置。
6.3.2.2 供料機排放玻璃液時(shí)，流料槽內必須注水，并保證水量充足。
6.3.2.3 行列機的操作和維修人員應熟悉本機的性能、結構和操作方法，應嚴格
遵守操作規程。行列機運行、檢修和遇突然事故時(shí)應采取以下安全措施：
a. 行列機單機試車(chē)，只準1人對轉鼓閥鈕或電子控制程序進(jìn)行調節。
b. 當行列機的某個(gè)機組正在動(dòng)作時(shí)，不得調節該機組的任何機構或更換模具。
c. 停機更換、清理芯子、套筒或模底時(shí)，必須首先截斷初形�；虺尚文ｊP(guān)閉動(dòng)作的空氣，亦可采取其它措施使初形�；虺尚文？煽康靥幱趶堥_(kāi)的狀態(tài)后，才能進(jìn)行更換操作。
d. 行列機在運行中發(fā)生意外事故時(shí)，應立即停止供料，并關(guān)斷有關(guān)部件的控制空氣或操作空氣，同時(shí)關(guān)斷傳動(dòng)電源及傳動(dòng)裝置后進(jìn)行處理。
e. 其它型式制瓶機應參照上述要求執行。
6.3.2.4 自動(dòng)壓杯機燙模時(shí)，嚴禁用手在機器過(guò)橋處頂出玻璃杯料，鉗杯出模要平穩；清除�？�、模內玻璃屑時(shí)，嚴禁將手伸進(jìn)模具與沖頭之間。
6.3.2.5 拉管機換閘板時(shí)應將出料口堵住，不允許流大料。引料必須軸向操作，不應傾斜或向下鉤料。拉管道路應保持通暢、平坦。
6.3.2.6 手工操作挑料、滾料、吹制時(shí)，應注意周?chē)藛T的安全；人工吹制應盡量采用掛吹法，淘汰共用吹管的吹制方法。
6.4 玻璃退火
6.4.1 平板玻璃除垂直引上法在引上機膛內完成退火外，一般應采用以燃氣或電加熱的輥道式退火窯。
6.4.1.1 浮法工藝的退火窯廠(chǎng)房的寬度，在傳動(dòng)站側凈距為3--5m，非傳動(dòng)站側要考慮抽換輥子的安全操作空間，其凈距為6--8m。
6.4.1.2 平拉法工藝的退火窯廠(chǎng)房；其退火窯換輥一側的寬度，應與成形室傳動(dòng)站一側的寬度相一致。
6.4.1.3 退火窯風(fēng)機宜布置在退火窯頂或底層，應設減震、降噪設施。
6.4.1.4 高溫區的耐熱鋼輥或石面輥，必要時(shí)可采取間接水冷或風(fēng)冷措施；冷卻用水應符合本規程5.1.1.7條的要求。
6.4.2 空心玻璃制品宜采用網(wǎng)帶式退火窯，網(wǎng)帶式退火窯宜使用城市煤氣、天然氣發(fā)生爐煤氣或重油為燃料，亦可采用電加熱。
6.4.2.1 網(wǎng)帶式退火窯安裝樓面與廠(chǎng)房屋架下弦凈高不宜小于5.5m；退火窯至廠(chǎng)房側墻的凈距不宜小于3.5m，兩臺退火窯之間的凈距不宜小于3m。
6.4.2.2 在滿(mǎn)足網(wǎng)帶機械強度的前提下，盡可能選用輕型的輸送帶，并采用窯內輸送返回裝置利用余熱預熱輸送帶。
6.4.3 空心玻璃制品成形后，從成形機鉗移制品宜采用機械輸送帶連續、自動(dòng)地送入退火窯內。入退火窯前如采取熱端增強工藝時(shí)，宜使用無(wú)毒增強劑并應設氣霧的排除設施。
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